红外压片模具在药品、化工等领域广泛应用，用于将粉末材料压制成片状产品。模具卡死是生产过程中常见的故障之一，不仅影响生产效率，还可能导致设备损坏。为避免这一问题的发生，可以采取一些技巧和预防措施。

　　一、模具设计优化

　　1.合理设计模具间隙：在红外压片模具设计时，应确保模具间隙合理。过紧的间隙可能导致粉末材料无法顺畅流动，增加卡死的风险。因此，要根据物料特性来选择合适的间隙，以确保压片过程的顺利进行。

　　2.采用自清洁设计：一些先进的模具设计采用了自清洁功能，如设置刮刀或定期清洁功能，可以有效减少粉末堆积和粘附的情况，从而减少卡死的可能性。

　　二、粉末特性控制

　　1.控制粉末湿度：粉末材料的湿度过高容易导致压制过程中发生粘连或堵塞，进而引起模具卡死。因此，需控制粉末的湿度，确保其在最佳范围内。湿度过高时，可以通过干燥处理来降低湿度。

　　2.均匀混合粉末：粉末混合不均匀可能导致某些部位的粉末密度过大，从而引发卡死问题。确保原料充分混合，避免颗粒过大或过小的物料堆积，有助于提升模具的运行稳定性。

　　三、设备保养和清洁

　　1.定期清洁模具：在长时间使用过程中，模具内容易积累粉末残留物或其他杂质。定期进行模具清洁，保持其表面的光滑性，可以有效减少卡死的风险。建议使用专业的清洁工具，避免用过硬的物质刮擦模具表面。

　　2.润滑系统检查：模具的润滑系统需要定期检查，确保润滑油的质量和量充足。良好的润滑可以减少摩擦力，降低模具卡死的几率。同时，避免润滑油污染物的进入，以免影响模具的正常运转。

　　四、操作过程的控制

　　1.均匀加料：加料过程中，要确保加料均匀，避免局部压制压力过大，造成卡死。可以采用振动装置或自动加料系统来实现均匀加料。

　　2.适当控制压力和速度：压片过程中的压力和速度应根据物料特性进行合理调节。过高的压力或过快的速度都可能导致模具卡死。使用适合的压制参数，确保每一周期的操作平稳顺利。

　　五、及时故障排查

　　一旦发现模具卡死的迹象，应及时停机排查原因。通过观察模具和机器的工作状态，可以判断是否因过高压力、粉末湿度不当或润滑不良等因素导致卡死，从而进行针对性调整。

　　避免红外压片模具卡死问题，关键在于从设计、材料、操作和保养等方面进行综合预防。通过优化模具设计、控制粉末特性、加强设备保养、合理控制操作过程，可以显著降低卡死的发生率，确保生产的高效性与稳定性。